Das Thema Qualitätssicherung hat oberste Priorität bei Audi. Das unterstrichen die Ingolstädter Autobauer bei einem Technologietag, an dem sie ausnahmsweise die heil'gen Hallen des Bereiches Qualitätssicherung öffneten und einen Blick in das Procedere qualitativer Verarbeitung gewährten. Denn eine kompromisslose Qualität sei eine Kernkompetenz des Unternehmens und beginne bereits beim ersten Federstrich, erklärte der Leiter der Audi-Qualitätssicherung, Werner Zimmermann.
Deswegen dienten schon vor dem Produktionsstart eines Audi-Modells so genannte Meisterböcke als Referenzmodelle für alle Fahrzeug-Komponenten. Was hat man sich darunter vorzustellen? Der Begriff Bock wird verwendet, weil die gesamte Karosserie auf festen und hochwertigen Aluminiumprofilen aufgebaut wird. Das soll Spaltmaßen im Bereich von weniger als einem zehntel Millimeter zugute kommen.
Möglichst große Perfektion bei Maßen und Fertigung strebt Audi auch im Interieur eines Fahrzeugs an. Weshalb es auch einen sogenannten Innenmeisterbock gibt. So wird jedes einzelne Innenraum-Detail unter größten Qualitäts-Anforderungen in Augenschein genommen. Ein Cent-Teil aus dem neuen A5 Sportsback steht stellvertretend für den gewünschten Weg zur höchsten Präzision: Darin hält eine speziell gebogene Klammer in der Heckklappenverkleidung die Serviceklappe für die Rückleuchten. Die Klammer ist zwar teurer als ein einfacher Clip, aber auch solider und wertstabiler.
Zur zerstörungsfreien Untersuchung der einzelnen Komponenten dienen zwei 1,2 Millionen Euro teure Computertomographen. Mit diesen Hightech-Geräten können die teils handgefertigten Teile in der Voruntersuchung analysiert und Schäden erkannt und beseitigt werden. Zwei Elektronenmikroskope, die Brüche und Verschleißstellen an Motor- und Getriebeteilen in vieltausendfacher Vergrößerung zeigen, helfen den Ingenieuren.
Bevor ein neuer Audi ausgeliefert wird, muss er aufwändige Tests bestehen. Darunter auch den INKA-Test, der nichts mit südamerikanischer Kulturgeschichte zu tun hat. Der Ingolstädter Korrosions- und Alterungstest simuliert in knapp 20 Wochen die Torturen eines ganzen langen Autolebens. Das gilt für Klimaschwankungen wie Hitze, Kälte, Luftfeuchtigkeit oder auch Tausende Kilometer von Schlamm, Matsch oder Rüttelpisten. Anschließend wird die Karosserie in ihre Einzelteile zerlegt und auf Herz und Nieren untersucht.
Erst wenn ein Fahrzeug den Absicherungslauf (umfangreiche Fahrbeurteilungen) bestanden hat, erhält es die Freigabe für die Serie. Ein dreiviertel Jahr vor Fertigungsbeginn werden die Autos von der Qualitätssicherung unter wirklichkeitsnahen Bedingungen weltweit in allen denkbaren klimatischen Profilen untersucht. Erst wenn auch Vorstandsmitglieder der Marke mit den vier Ringen die Beurteilungsfahrten hinter sich haben, erfolgt die offizielle Freigabe. Denn dann können sich auch die höchsten Entscheidungsträger nur noch bei einer Stelle über etwaige Qualitätsmängel beschweren: bei sich selbst!
Text: Jürgen C. Braun / Fotos: Audi
