Vereinzelt setzen deutsche Autohersteller bereits seit einigen Jahren additive Produktionsverfahren ein, mit deren Hilfe sich Teile entwickeln lassen, die mit klassischen Herstellungsprozessen nicht produzierbar wären. So konnte speziell für den BMW i8 Roadster dank dieser Technik ein Bauteil der Verdeckmechanik entwickelt werden, das anders gar nicht herstellbar gewesen wäre.
BMW nutzt, ebenso wie Porsche, 3D-Drucker außerdem seit einigen Jahren zum Nachbau von Teilen für Oldtimer. Sind Originalersatzteile nicht mehr vorhanden und ihre Einzelanfertigung in klassischen Verfahren sehr teuer und zeitaufwendig, kann der 3D-Drucker einspringen. Angewendet wurde dieses Verfahren etwa 2016 bei der Restauration eines ursprünglich von Elvis Presley gekauften BMW 507, der in einer aufwendigen Prozedur trotz fehlender Originalersatzteile wieder in den Zustand der Werksauslieferung zurückversetzt wurde. Nicht nur Autohersteller und ihre Klassikabteilungen nutzen 3D-Verfahren. Mittlerweile gibt es auch auf Ersatzteile von Oldtimern spezialisierte Firmen, die nicht nur mit Originalteilen handeln, sondern auch Nachbauten im 3D-Druckverfahren anbieten.
Ein sehr eindrucksvolles und wohl auch zukunftsweisendes Beispiel für den Einsatz von 3D-Druck-Verfahren hat dieses Jahr die englische Firma Euipmake mit einer neuen E-Motor-Generation vorgestellt. „Ampere“ heißt das auf sein Gewicht bezogen stärkste Permanentmagnet-Aggregat der Welt. Es wiegt lediglich 10 Kilogramm und leistet 200 kW/299 PS. Für die Entwicklung der neuen Motorengeneration kooperiert Equipmake mit dem im englischen Bristol ansässigen Unternehmen Hieta, einem Experten für 3D-Druck. Statt Metallteile des Motors aus dem Vollen zu fräsen, werden diese dort additiv gefertigt. Vorteil: Metall wird nur dort verwendet, wo es auch wirklich benötigt wird. Zudem lassen sich thermisch effizientere Wände sowie weitere Vorteile bei mechanischen Bauteilen erzielen, die unter anderem höhere Drehzahlen erlauben. Seine Höchstleistung entwickelt der E-Motor übrigens bei 30.000 Touren. Darüber hinaus erlaubt das 3D-Druckverfahren bei Aluminium und den Magneten Rohstoffeinsparungen, was Kosten senkt.
Beim Czinger 21C entstehen hingegen nahezu alle Metallteile des Fahrzeugs im Drucker. Mit diesem Verfahren lassen sich besonders steife, perfekt geformte und zudem leichte Bauteile generieren. Trotz großer Batterie, Turbo-V8 und drei E-Motoren wiegt der 919 kW/1.250 PS starke und über 430 km/h schnelle 21C rund 1,2 Tonnen. Die Produktionstechnik erlaubt nicht nur den Bau qualitativ hochwertiger Komponenten, sie spart laut Czinger auch Zeit und Geld, da zum Beispiel für den Bau eines Aufhängungsarms keine Werkzeuge mehr entwickelt und produziert werden müssen. Dennoch müssen Kunden statt 8.000 Euro wie im Fall des Yoyo für einen 21C ein Millionensümmchen locker machen.
Fotos: BMW, Czinger, Euipmake
